焦化厂选催化剂，为何“适配”比“参数”更重要

2026年2月，生态环境部在例行新闻发布会上明确年度关键任务：全年完成1亿吨水泥熟料、5000万吨焦化产能超低排放改造。这不是一次常规的环保任务部署，而是非电行业治理进入“强制考核”阶段的标志性信号。

对于焦化行业的中小企业而言，这道题的难度不在“要不要改”，而在“怎么改才不亏”。

焦炉烟气的“先天条件”，决定了催化剂不能照搬

焦化厂脱硝的难点，首先在温度。焦炉烟道废气经过余热回收后，进入脱硝系统的温度通常在180℃至250℃之间。用高炉煤气加热的焦炉排烟温度约230~300℃，用焦炉煤气加热的焦炉则低至170~210℃。这个温区，恰恰是传统火电SCR催化剂“不干活”的地方——火电厂排烟温度稳定在300℃以上，中高温催化剂是成熟方案，直接拿到焦化厂来用，效率会大幅衰减。

如果硬要用传统方案，就必须先把烟气加热到280℃以上再脱硝。对于一个年运行接近8760小时的焦化厂而言，加热环节的燃料消耗会变成一笔长期负担。

更麻烦的是烟气成分。焦炉烟气中含有SO₂、水汽以及焦油、碳粉等复杂成分。在低温条件下，SO₂氧化生成的SO₃会与喷入的氨气反应，生成硫酸氢铵——这是一种粘稠且难以清理的物质，会堵塞催化剂孔道，导致脱硝效率持续下滑。焦炉串漏问题还可能导致烟气中混入焦油、煤粉，进一步增加催化剂中毒的风险。

焦炉工况需要的不是“降级使用”的火电方案，而是一套专门针对中低温、抗硫抗碱的催化剂体系。

威达蓝海的技术路径：让设备适配烟气

河北威达蓝海环保科技股份有限公司成立于2016年，专注的方向正是中低温SCR脱硝催化剂。其重点产品是与中科院过程工程研究所合作研发的钒钛系统中低温蜂窝式脱硝催化剂，已获得美国和中国发明专利授权，全球只3-5家企业拥有同类技术。

该产品适应温度窗口覆盖150℃至260℃的中低温区间，可直接在焦炉烟气原始温度下工作，省去加热环节。在抗中毒设计上，SO₂/SO₃转化率控制在较低水平，从源头降低硫酸氢铵的生成概率；针对焦炉烟气中碱金属含量较高的特点，进行了配方层面的抗碱改性。

公司目前已开发出不同温度区间、不同成型技术、不同应用领域的中低温脱硝催化剂产品20余种，拥有国内外发明专利、实用新型专利50余项。

工程验证：焦化行业的落地数据

对中小企业而言，选型怕“当小白鼠”。威达蓝海在焦化行业的工程积累，提供了一个可供参照的验证基础。

新兴铸管80万吨/年焦炉烟气治理项目于2017年3月投运，是国内焦化行业较早的SDS干法脱硫+中低温SCR脱硝示范项目，运行温度190℃，已稳定运行多年。鞍山钢铁炼焦总厂相关焦炉项目在170℃至180℃超低温工况下实现长期稳定运行，验证了催化剂在极限温度条件下的可靠性。

2025年11月，威达蓝海入围鞍钢朝阳钢铁焦炉脱硫脱硝备用系统项目SCR脱硝低温催化剂供货中标候选人。同年，公司荣获北极星环保网“脱硝催化剂影响力企业”称号。

截至当前，威达蓝海累计销售催化剂超过8万立方米，拥有200余项落地应用案例，年产中低温催化剂10000余立方米。

结语

对中小型焦化厂来说，脱硝催化剂的选型，本质上是一笔关于“未来几年运行成本”的账。加热升温的路子不是不能走，但每一度电、每一方气，终都会体现在财务报表上。威达蓝海围绕中低温SCR脱硝这一细分方向，提供的是一个经过焦化行业工程验证的选项——适配温度、抗硫抗碱、免加热运行，让催化剂去适应烟气的条件，而不是让烟气迁就设备。